Сварка листовых конструкций


Сварка листовых конструкций - Сварка листовых конструкций - СХЕМЫ СВАРКИ - Каталог статей по сварке

При наличии в сварной конструкции продольных и поперечных сварных швов в начале должны свариваться поперечные швы (рис.1), затем - продольные швы с учетом требований эскизов 2, 3, 4, 5, 6
При выполнении сварки необходимо применять способы сварки с наименьшей погоной энергией, особенной для тонколистовой стали.
Сварку предпочтительней выполнять в вертикальном положении сверху вниз. Зазоры между сварными элементами должны быть не мение 1мм для предотвращения коробления при сварке. Желательным является приминение грузов при сварке для нагружения деформируемых участков при сварке.
Сварку листовых конструкций необходимо выполнять от середины к краям в последовательности указаной на рисунках 2, 3, 4, 5, 6.



Рис.1

 

Длинные швы свариваются обратно-ступенчатым способом, или участками вразброс.

 

 

Рис.2


Сущность сварки обратно-ступенчатым способом заключается в том, что весь шов разбивается на короткие участки, длиной от 100 до 300мм и сварка на каждом отдельном участке выполняется в направлении, обратном общему направлению сварки (рис. 2) с таким расчетом, чтобы окончание каждого данного участка совпадало с началом предыдущего.
В некоторых случаях при определении длины ступени за основу принимают участок, который можно заварить электродом с тем, чтобы переход от участка к участку совместить со сменой электрода.

 

 

Рис.3

 

 

Рис.4 

 

 

Рис.5

 

 

 

 

Рис.6


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сварка листовых конструкций



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Для листовых конструкций применяют листовой и фасонный прокат (листы, уголки, швеллеры и т.д.). Существует масса сварных листовых конструкций, начиная от сложных несущих рам, баков, балок, мостов, стоек и до очень простых по конструкции, например бытовой бак для воды.

Цилиндрические резервуары для различных жидкостей, в том числе и для нефтепродуктов, изготавливают из листовой стали. Из листов делают барабаны паровых котлов высокого давления с толщиной стенок до 100 мм. Такие толщины сваривают электрошлаковой сваркой.

При сварке конструкций применяются стыковые и нахлестанные соединения. В резервуарах вертикальные (поперечные) соединения выполняют стыковыми, а круговые соединения поясов — нахлесточными, так как очень сложно обеспечить сборку этих соединений встык без зазоров, особенно при больших диаметре и высоте.

На изготовление различных ответственных сосудов, барабанов и котлов, работающих под давлением, объектов нефтехимической промышленности, грузоподъемных устройств, газопроводов и других изделий распространяются нормы и правила Госгортехнадзора и других органов надзора за техническим состоянием и надежностью опасных технических устройств.

На сварку судовых корпусных конструкций технические условия устанавливаются правилами Речного или Морского Регистра России.

Кроме сталей для изготовления листовых конструкций применяют и цветные металлы. В кислородном машиностроении используют медь и латунь, в производстве цистерн для перевозки кислот, пищевых продуктов, корпусов судов на подводных крыльях — алюминий и его сплавы, в химическом машиностроении — жаропрочные и жаростойкие, кислотостойкие хромоникелевые стали.

Для сварки этих конструкций служит в основном сварка в защитных газах, а также нержавеющие электроды.

Если сварная конструкция ответственного назначения и поднадзорна органам Госгортехнадзора России, то к ее изготовлению (в том числе и контроль качества) допускаются инженерно-технические работники, а также рабочие-сварщики после обучения, проверки знаний и экзамена по новым правилам (введенным 15 января 2000 г.) аттестации ПБ-3-273-99 в аттестационном центре.

Технология сварки металла

Современные сварочные технологии (услуги сварки) позволяют соединять поверхности однородных материалов, создавая плотные, герметичные швы. Таким образом создается множество используемых в различных областях деталей: элементы корпусов транспортных средств и самолетов, части трубопровода, стены металлических гаражей и других объектов, арматурные соединения, опоры спортивных турников и т. д.

С помощью сварки металла можно соединять материалы двумя способами: расплавлением и пластическим деформированием. В первом случае объединяемые поверхности нагреваются и переходят в жидкое состояние (для этого нередко используют дополнительные присадки). Второй метод заключается в применении фактора высокого давления, эффект оплавления при этом отсутствует.

Технология газовой сварки металлов

Газовая технология сварочного производства применяется уже более сотни лет. Данный метод заключается в плавлении металлов и формировании гомогенной структуры с помощью повышенного газового пламени. Нагревание материала и его переход в жидкое состояние достигается за счет горения смеси, обогащенной чистым кислородом, выполняющим функцию окислителя. Самые высокие температурные показатели позволяет получить газ ацетилен — от 3200 до 34000 °C. На втором месте пропан — 28000 °C.

Из дополнительных материалов требуются только проволока и флюс, с помощью которых создается шов. Интенсивность сварочного процесса можно регулировать, увеличивая или уменьшая мощность газовой горелки. Изменение параметров пламени осуществляется с помощью редуктора.

Изображение №1: технология газовой сварки

Технология сварки листового металла

Сварка листового металла осуществляется двумя методами:

  • встык — рекомендовано для вертикальных швов;
  • внахлест — подходит для круговых поясных соединений.

Прежде, чем приступить к работе, заготовки следует очистить от загрязнений, старой краски, ржавчины, окалины. Для этого применяется метод шлифовки, также можно использовать пламя горелки.

Чтобы швы при сварке достигли максимального провара, работу следует делать под углом 70-90°. Между соединяемыми изделиями должен сохраняться зазор около 11 мм, в противном случае изделие может деформироваться. Рекомендованное направление работы — от середины к краям.

Изображение №2: сварочный шов

Технология сварки толстого металла

Для соединения материалов большой толщины (от 20 мм) применяется многослойная термическая сварка, требующая нескольких подходов и обязательной подготовки кромок. Первая кромка должна быть сточена под U- образную форму. Перед каждым новым этапом сварки необходимо очищать образованный слой от окалины.

Для уменьшения затрат на расходные материалы можно использовать высокопроизводительные технологии электрошлаковой и электродуговой сварки. Первый вариант позволяет делать только вертикальные швы снизу вверх с отклонением не более 30°. В электрошлаковой сварке соединение заготовок производится посредством нагревания шлака, расплавляющего находящийся рядом металл. Для этого используется электроток. За один проход можно сварить листы толщиной до 60 мм.

Изображение №3: схема электрошлаковой сварки

Технология сварки тонколистового металла

Тонколистовой металл (до 4 - 5 мм) обычно соединяется встык. Делать это можно с отбортовкой кромок или на подкладке. Главная проблема при работе с такими заготовками состоит в том, что любое неосторожное движение может привести к прожигу материала. Поэтому крайне важно запомнить следующую информацию:

  • при толщине заготовки 2 мм сечение электрода должно быть равно 2 мм, рабочий ток — 50-60 А;
  • при толщине заготовки 3 мм сечение электрода должно быть равно 3 мм, рабочий ток — 110-120 А;
  • при толщине заготовки 4-5 мм сечение электрода должно быть равно 3-4 мм, рабочий ток — 110-160 А.

Существуют две технологии для соединения тонколистового металла — непрерывная и многоточечная сварка. В первом случае электрод надо вести, не отрывая, вдоль всего шва. Второй предусматривает гашение дуги и является наиболее безопасным решением.

Изображение №4: точечная сварка тонкого металла

Технология электродуговой сварки и резки металла

Электрическая дуга позволяет нагревать до 6000° и плавить металл, образуя сварное соединение. Такая сварка бывает автоматической, полуавтоматической и ручной. В первом случае применяется специальное сварочное оборудование, технология же сводится к довольно простым действиям. Аппарат подключается к сети, один из кабелей присоединяется к заготовке, второй — к держателю с электродом, который постукивает о металл, создавая дугу. Происходит отдача тепла, и создается сварочная ванна. Стык между деталями заполняется, создавая неразъемное соединение. При полуавтоматической технологии в качестве электрода используется проволока, подающаяся в зону сварки с помощью специального механизма. При ручном методе сварщик сам направляет электрод, держа его в руках.

Также технология электродуговой сварки применяется при резке заготовок. Для этого применяются плавящиеся и неплавящиеся электроды (графитовый или угольный стержень).

Изображение №5: ручная дуговая сварка

Кузнечная сварка металла: технология

Технология кузнечной сварки металла заключается в соединении заготовок при помощи силового воздействия ударными инструментами. Она подходит для работы с низкоуглеродистыми стальными конструкциями. Предварительно заготовки следует очистить от загрязнений и окисляющих веществ. После этого металл подогревается таким образом, чтобы не допустить окисления. Оптимальны для топлива — древесный уголь, кокс. Нагревание стали производится до температуры 1350-1400 °С. Непосредственно перед ударной обработкой металл покрывается флюсом, чтобы исключить риск прожига.

Оборудование для кузнечной сварки:

  • переносные и стационарные горны;
  • наковальни;
  • кузнечные клещи;
  • большие и компактные молоты;
  • емкости для охлаждения деталей.

Изображение №6: кузнечная сварка

Сварка оцинкованного металла: технология

Сварка оцинкованной стали требует предварительного нагревания заготовки до температуры выше 10000 °С. За это время цинк переходит сначала в жидкое состояние, а затем в газообразное. Поэтому выполнять такие работы необходимо в хорошо вентилируемом помещении, чтобы не навредить здоровью людей. Кроме того, процесс удаления оцинковки может отрицательно сказаться на качестве шва. Чтобы избежать трещин и деформации, сварка должна проводиться в  специальной защищенной газовой среде.  

Если основа имеет тонкий слой и снять оцинковку невозможно, следует использовать электроды также из оцинкованной стали. Силу тока нужно повысить на 10-50 А, чтобы предотвратить образование пор. Расстояние между заготовками должно быть увеличено в два раза, а скорость работ снижена примерно на 20%. Наиболее часто используется сварка полуавтоматом.

Изображение №7: сварка оцинкованной стали

Технология сварки металла полуавтоматом

Технология соединения заготовок полуавтоматом очень распространена. С ее помощью производится сварка нержавейки, цветных и черных металлов различных толщин. Для соединения изделия из сложносвариваемых материалов используется проволока из алюминия или меди, позволяющая получить прочный равномерный шов.

Для качественной сварки полуавтоматом нужно рассчитать и установить силу тока, давление защитного газа и скорость подачи проволоки. Поверхности заготовок должны быть очищены и обезжирены, желательно выполнить пробный шов, чтобы скорректировать параметры аппаратуры. С помощью полуавтомата можно выполнять все виды швов: вертикальные, горизонтальные, нижние и потолочные. При выполнении потолочных швов нужно сначала создать подготовительное соединение, после чего полностью завершить его.

Изображение №8: выбор тока для сварки полуавтоматом

Современные сварочные технологии

Современные компании, предлагающие услуги по сварке металла, используют не только проверенные, но и новейшие технологии, позволяющие увеличить скорость процесса и упростить управление им. Например:

  • гибридная лазерная технология для соединения тугоплавких сортов стали;
  • двухдуговая сварка для крупногабаритных конструкций;
  • щадящая методика, основанная на применении специальных смесей защитных газов для получения более аккуратных швов;
  • двухкомпонентная методика, используемая в сфере железнодорожного транспорта;
  • орбитальная аргонодуговая технология, применяемая в аэрокосмической отрасли;
  • технология СМТ, основанная на холодном переносе металлов;
  • плазменная сварка, используемая для металлов разной толщины.

Изображение №9: плазменная сварка

технология соединения тонкой листовой стали встык

Автор admin На чтение 3 мин. Просмотров 6k. Опубликовано

Листовой металл является достаточно востребованным материалом для изготовления многих технических устройств и конструкций. Листовая сталь предназначена для производства несущих элементов мостов, балок, резервуаров, водостоков, корпусов электромеханизмов и прочих изделий. Единственным способом соединения такого проката является сварка листового металла. Это вполне надежный вид соединения, особенности которого зависят от толщины металла и его расположения в пространстве.

Металлические листы средней толщины варятся ступенчатым способом. Вся полоса сварки условно делится на участки по 10-20 см, после чего эти участки провариваются попеременно. Каждый последующий шов перекрывает предыдущий шов на 1 см. Такая технология позволяет избежать температурных деформаций металла.

Сварка тонких листов металла обычно производится встык, с отбортовкой кромок. Также допускается соединение встык на подкладке, без отбортовки. Существует сварка цилиндрических изделий. Например, приварка к отбортованному днищу цилиндрического корпуса или приварка к отбортованному корпусу днища.

Сварка толстого металла (более 4 мм) выполняется в несколько проходов. Это так называемая многослойная сварка. Сварной шов заполняется несколько раз. Перед наложением каждого последующего слоя производится очистка слоя предыдущего от окалины. Многослойная сварка является более надежной, но ведет к увеличению расходных материалов.

Все изделия в местах кромок и прилегающих к ним участков должны быть тщательным образом очищены от краски, загрязнений, масла, ржавчины, окалины и влаги. Очистку производят металлической щеткой, болгаркой или пламенем горелки. Лучший результат дает симбиоз этих способов. Кромки обрабатываются при помощи шлифовальной машины или фрезерного станка.

Они должны быть скошены под небольшим углом для соблюдения технологии сварочных работ. Качественная сварка листового металла встык невозможна без соответствующей обработки кромок.

Сборка изделий под сварку

В зависимости от конструкции будущего изделия производится сборка деталей и их крепление между собой посредством различных приспособлений. Для скрепления листов используются струбцины, клинья, фиксаторы, рычаги, стяжные уголки.

Для плотного стягивания изделий применяются домкраты. В условиях цеха сварка листовой стали обеспечивается специальными прижимными механизмами.

Для обеспечения неподвижности шва изделия скрепляют прихватками. Их размер зависит от толщины листового металла и общей протяженности шва. Для тонких листов длина прихватки составляет до 0,5 см, а для толстого металла может доходить до 3 см. При толщине металла 1 см и более прихватки обычно не используются.

В этом случае применяются клиновые стяжки, допускающие незначительные смещения деталей в процессе сварки. Также могут быть использованы угольники и стяжные планки.

Сварка прокатного металла может быть осуществлена встык или с нахлестом. Вертикальные швы рекомендуется выполнять стыковыми, а круговые поясные соединения лучше делать с нахлестом. Первым делом провариваются поперечные швы, а уже затем идет работа над продольными швами.

Зазоры между соединяемыми изделиями должны быть около 1 мм. Это необходимо для предотвращения деформации изделий. Рекомендуется выполнять сварку листового металла от середины, постепенно направляясь к краям.

Сварка выполняется под углом 70-90 градусов. В таком положении идет максимальный провар шва.

Выполняя сварку любого листового металла согласно рекомендациям, получают качественные сварные изделия надлежащей крепости.

Особенности сборки и сварки конструкций из тонколистового материала

При сварке листов небольшой толщины происходит коробление их поверхностей; при этом с уменьшением толщины листов коробление увеличивается. Поэтому при сборке и сварке конструкций из тонколистового материала для предотвращения коробления необходимо строго соблюдать все технические условия на сборку, а также правильную технологическую последовательность сварки.

Коробление или деформация тонкого материала заключается в том, что на листах конструкции обычно в промежутках между приваренным набором образуются бухтины, а по свободным кромкам появляется волнообразный изгиб. Выправление бухтин после сварки значительно увеличивает трудоемкость работы и может привести к уменьшению прочности конструкций.

К тонколистовым конструкциям относят: продольные и поперечные переборки — выгородки служебных и жилых помещений, стенки и крыши надстроек и другие конструкции, имеющие толщину листов 3 мм и меньше.

При подготовке конструкций из тонкого материала под сварку сборщик должен учесть, что при сварке происходит усадка металла, поэтому необходимо выдерживать заданные по чертежу размеры зазоров и прихваток, имея в виду, что это исключает возможность коробления конструкций.

Перед сборкой и сваркой тонколистовых конструкций все листы должны быть хорошо выправлены после обработки и иметь клеймо приемки. Сборку плоских конструкций производят на ровной металлической площадке или плите; листы собираемой конструкции укладывают на площадку и плотно стыкуют между собой с минимальными зазорами, причем длина отдельной прихватки должна быть равна 30 мм, а расстояние между прихватками 250—300 мм (рис. 102, а — г). После этого листы плотно прижимают в точках стыков и пазов грузами с размерами 120X200X800 мм  и массой около 100 кг, а затем сваркой прихватывают листы по контуру к плите и производят сварку обратноступенчатым способом — сначала стыков, а потом лазов. Прихватки по контуру к плите уменьшают усадку. Грузы препятствуют выпучиванию полотнища в районе стыков и пазов во время сварки.


Рис. 102. Сборка и сварка листовых конструкций

После сварки грузы снимают и удаляют прихватки по контуру, полотнище кантуют и накладывают подварочные швы по стыкам и пазам автоматом с другой стороны  полотнища,  предварительно накладывая грузы и прихватывая сваркой по контуру к плите. Если после окончания сварки на полотнище появятся небольшие бухтины вдоль стыков и пазов, их выправляют проковкой сварных швов. При небольших размерах полотнища правку производят на правильных вальцах. Затем устанавливают набор и прихватывают его по контуру полотнища. Набор (прижимают к полотнищу грузами или сверху набора ставят «рыбины» из угольников для жесткости и устойчивости при сварке. Далее производят приварку набора (встык) к полотнищу в порядке, изображенном на рис. 102, т. е. сначала приваривают первую стойку, затем третью, пятую и т. д. Приварку производят от середины полотнища к краям. «Рыбины» рекомендуется оставлять на полотнище до установки его на место. Сборку конструкций заканчивают проверкой плотности сварных швов керосином, контуровкой и сдачей контрольному мастеру ОТК.

Если конструкция имеет поперечную погибь (например, настил надстройки), то сборку ее производят в постели, причем последовательность сборки и сварки остается той же, только подварку полотнища выполняют в последнюю очередь, т. е. после установки и приварки всего набора.

Конструкцию, покоробленную при сварке, правят местным нагревом каждой бухтины до температуры 800—900° С (темно-красного каления) газовой горелкой. На рис. 103 цифрами изображена последовательность нагрева покоробленного металла. Когда разогретые места начнут остывать, т. е. слегка темнеть, производят правку, нанося со стороны бухтины удары деревянным молотом (киянкой) или стальной кувалдой через гладилку. При этом используют плоскую поддержку с другой стороны листа. При остывании происходит усадка металла и бухтины выравниваются.


Рис. 103. Схема горячей правки

Сварка листовых конструкций технология - В помощь хозяину

Особенности сборки и сварки конструкций из тонколистового материала

При сварке листов небольшой толщины происходит коробление их поверхностей; при этом с уменьшением толщины листов коробление увеличивается. Поэтому при сборке и сварке конструкций из тонколистового материала для предотвращения коробления необходимо строго соблюдать все технические условия на сборку, а также правильную технологическую последовательность сварки.

Коробление или деформация тонкого материала заключается в том, что на листах конструкции обычно в промежутках между приваренным набором образуются бухтины, а по свободным кромкам появляется волнообразный изгиб. Выправление бухтин после сварки значительно увеличивает трудоемкость работы и может привести к уменьшению прочности конструкций.

К тонколистовым конструкциям относят: продольные и поперечные переборки — выгородки служебных и жилых помещений, стенки и крыши надстроек и другие конструкции, имеющие толщину листов 3 мм и меньше.

При подготовке конструкций из тонкого материала под сварку сборщик должен учесть, что при сварке происходит усадка металла, поэтому необходимо выдерживать заданные по чертежу размеры зазоров и прихваток, имея в виду, что это исключает возможность коробления конструкций.

Перед сборкой и сваркой тонколистовых конструкций все листы должны быть хорошо выправлены после обработки и иметь клеймо приемки. Сборку плоских конструкций производят на ровной металлической площадке или плите; листы собираемой конструкции укладывают на площадку и плотно стыкуют между собой с минимальными зазорами, причем длина отдельной прихватки должна быть равна 30 мм, а расстояние между прихватками 250—300 мм (рис. 102, а — г). После этого листы плотно прижимают в точках стыков и пазов грузами с размерами 120X200X800 мм и массой около 100 кг, а затем сваркой прихватывают листы по контуру к плите и производят сварку обратноступенчатым способом — сначала стыков, а потом лазов. Прихватки по контуру к плите уменьшают усадку. Грузы препятствуют выпучиванию полотнища в районе стыков и пазов во время сварки.

После сварки грузы снимают и удаляют прихватки по контуру, полотнище кантуют и накладывают подварочные швы по стыкам и пазам автоматом с другой стороны полотнища, предварительно накладывая грузы и прихватывая сваркой по контуру к плите. Если после окончания сварки на полотнище появятся небольшие бухтины вдоль стыков и пазов, их выправляют проковкой сварных швов. При небольших размерах полотнища правку производят на правильных вальцах. Затем устанавливают набор и прихватывают его по контуру полотнища. Набор (прижимают к полотнищу грузами или сверху набора ставят «рыбины» из угольников для жесткости и устойчивости при сварке. Далее производят приварку набора (встык) к полотнищу в порядке, изображенном на рис. 102, т. е. сначала приваривают первую стойку, затем третью, пятую и т. д. Приварку производят от середины полотнища к краям. «Рыбины» рекомендуется оставлять на полотнище до установки его на место. Сборку конструкций заканчивают проверкой плотности сварных швов керосином, контуровкой и сдачей контрольному мастеру ОТК.

Если конструкция имеет поперечную погибь (например, настил надстройки), то сборку ее производят в постели, причем последовательность сборки и сварки остается той же, только подварку полотнища выполняют в последнюю очередь, т. е. после установки и приварки всего набора.

Конструкцию, покоробленную при сварке, правят местным нагревом каждой бухтины до температуры 800—900° С (темно-красного каления) газовой горелкой. На рис. 103 цифрами изображена последовательность нагрева покоробленного металла. Когда разогретые места начнут остывать, т. е. слегка темнеть, производят правку, нанося со стороны бухтины удары деревянным молотом (киянкой) или стальной кувалдой через гладилку. При этом используют плоскую поддержку с другой стороны листа. При остывании происходит усадка металла и бухтины выравниваются.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Сварка — листовая конструкция

При изготовлении резервуаров, элементов судового корпуса и ряда других конструкций часто возникает необходимость сборки и сварки плоскостных листовых конструкций , весьма разнообразных по своим толщинам и габаритам, которые будем условно называть полотнищами. Сборка, а главное сварка таких полотнищ требует хорошо проработанного технологического процесса с определением последовательности выполнения сварки. [31]

В соответствующей нормали регламентируются подготовка сварного шва и технология различных способов сварки, а также рекомендуются электроды, сварочная проволока, составы флюсов для сварки листовых конструкций из сталей ( в том числе двухслойной), алюминия, меди, никеля и титана. [32]

Для сварки листовых конструкций применяются различные стенды, обеспечивающие правильное взаиморасположение собираемых листов с соблюдением необходимых технологических. [34]

В настоящее время газовая сварка находит применение в основном при изготовлении воздуховодов, фильтров, кожухов и других вентиляционных устройств, а также небольших аппаратов и емкостей из стали толщиной 0 5 — 2 мм. При сварке листовых конструкций толщиной до 2 мм лучшим видом подготовки кромок является от-бортовка. [35]

Подготовка кромок под сварку выполняется так же, как и для сварки сталей. При сварке тонких листовых конструкций ( до 2 мм) для уменьшения деформаций и напряжений параллельно швам на расстоянии от швов, равном 25 — 30 толщинам, в заготовках делаются зиговки радиусом 4 — 5 толщин ( фиг. [36]

Вид сварки выбирают, исходя из размера и формы соединяемых заготовок; расположения швов в сварном соединении; физико-химических свойств, соединяемых материалов; возможности механизации и автоматизации процесса сварки. Так, например, для сварки листовых конструкций из всех марок сталей и некоторых цветных сплавов широко применяют дуговую и электрошлаковую сварку. Для получения стыковых соединений заготовок компактных, полых и развитых сечений из сталей и цветных металлов применяют контактную стыковую сварку. [37]

Стенды оборудуют приспособлениями, облегчающими труд и повышающими безопасность работы. Так, например, стенды для сборки и сварки листовых конструкций снабжают рольгангами, облегчающими перемещение листов в процессе сборки. На рис. 62 представлен стенд для сварки цилиндрических аппаратов, в нижней части которого установлены приводные ролики, позволяющие легко повертывать свариваемый аппарат. [39]

Последовательность сварки отдельных швов конструкции, выбранная неправильно, может привести к значительным деформациям конструкции и появлению в швах трещин. На рис. 153 приведена правильная и неправильная последовательность сварки листовых конструкций . При сварке листовых конструкций в порядке, указанном на рис. 153, а, деформации и напряжения будут незначительными, так как при выполнении поперечных швов /, 2, 3, 4 обеспечена возможность перемещения листов от поперечной усадки. [40]

Последовательность сварки отдельных швов конструкции, выбранная неправильно, может привести к значительным деформациям конструкции и появлению в швах трещин. На рис. 140 показаны правильная а и неправильная б последовательность сварки листовых конструкций . При сварке металла большой толщины выпучивание будет незначительным, но в местах пересечения швов А и Б возникнут большие напряжения, которые могут вызвать появление трещин на этих участках и в прилегающих к ним зонах основного металла. [41]

Имеются различные мнения относительно влияния зазора при сборке стыкового соединения под сварку на величину деформаций конструкции. Из работ ГПИ Проектстальконструкция и МИСИ имени Куйбышева следует, что при сварке листовых конструкций из малоуглеродистой стали размер зазора в стыковом соединении не оказывает существенного влияния на величину продольных и поперечных деформаций, тогда как наложение прихваточ-ных швов или эластичных прихваток ( в виде так называемых гребенок, привариваемых к собираемым листам за пределами зоны будущего шва, поперек его оси), оказывает серьезное влияние на величину остаточной деформации. [42]

Наиболее эффективный и широко распространенный вид сварки титана — сварка плавлением. Большая часть сварных титановых конструкций изготовляется дуговой сваркой в инертных газах: аргоне, гелии или смеси их. Для сварки листовых конструкций средних толщин широко используется сварка под флюсом, а для толстостенных деталей — электрошлаковая. Для ряда изделий из титана успешно применяется электроннолучевая сварка. Вакуумно-дуговая сварка плавящимся электродом и сварка лазером находятся преимущественно в стадии лабораторных и опытно-промышленных исследований. Из методов сварки давлением широкое промышленное применение имеет контактная сварка: точечная, шовная и стыковая. Сварка токами радиочастоты используется при изготовлении труб из титана. Остальные методы сварки давлением имеют ограниченную область применения. [43]

При понижении температуры в зимнее время объем сварочной ванны уменьшается для всех применяемых флюсов и электродов. Для сварочной ванны большого объема характерно более длительное пребывание в жидком состоянии, что способствует лучшему удалению из нее газов, неметаллических включений и пр. При сварке листовых конструкций зимой с использованием постоянного тока обратной полярности для всех флюсов и электродов характерно увеличение объема сварочной ванны на 15 — 2Q %, поэтому сварку при отрицательной температуре следует вести на указанной полярности. [44]

Последовательность сварки отдельных швов конструкции, выбранная неправильно, может привести к значительным деформациям конструкции и появлению в швах трещин. На рис. 153 приведена правильная и неправильная последовательность сварки листовых конструкций. При сварке листовых конструкций в порядке, указанном на рис. 153, а, деформации и напряжения будут незначительными, так как при выполнении поперечных швов /, 2, 3, 4 обеспечена возможность перемещения листов от поперечной усадки. [45]

Сварка листовых конструкций

Департамент образования Новосибирской области

Управление образовательной политики в сфере общего образования,

Начального и среднего профессионального образования

Государственное бюджетное образовательное учреждения

Начального профессионального образования

Новосибирской области

«Профессиональное училище № 99»

Письменная экзаменационная работа

ТЕМА: «Сварка листовой конструкции.

Автоэстакада»

Гросс Вадим Александрович

Романовский Анатолий Михайлович

г Черепаново, 2010 г

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УПР

_______О.Н. Малютина

на письменную экзаменационную работу

Выполнил учащийся:

Гросс Вадим Александрович

Профессия НПО:2.4 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Профессия ОК-016-94:Электросварщик ручной сварки, газоэлектросварщик

Работу получил:декабрь

Работу сдал:май

Группа: 31

Описательная часть:в данной работе рассмотрены техника и технология сварки листовой конструкции- автоэстакада подобраны режимы сварки составлена маршрутная технологическая карта описана техника безопасности

Практическая часть:макет автоэстакада

Работа допущена к защите с оценкой:________________________________

Содержание

2. Сварка листовой конструкции………………………………………….

2.3. маршрутно-технологическая карта…………………………………

3.1. Основные требования безопасности труда при ручной дуговой сварки……………………………………………………………………….

3.2. Правила безопасности при производстве газовой……………….

Сваркой называется процесс получения неразъемных со­единений посредством установления межатомных связей ме­жду соединяемыми частями при их нагревании и (или) пла­стическом деформировании.

Сварка — один из наиболее распространенных технологи­ческих процессов. К сварке относятся собственно сварка, на­плавка, сваркопайка, пайка, склеивание, напыление и некото­рые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Сварка метал­лов и их сплавов используется при сооружении новых конст­рукций, изготовлении и ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соеди­нения в большинстве случаев не уступает прочности основно­го металла. Сварку, можно выполнять на земле, под водой, в космосе — в любых пространственных положениях.

Возникновение простейших методов сварки относится к началу периода освоения человеком металлов. Археологиче­ские музеи хранят образцы изделий, изготовленных с приме­нением сварки в VIII—VII тыс. до н. э.

Прежде всего была освоена кузнечная сварка меди и не­которых ее сплавов с подогревом до 300-400 °С. В дальней­шем люди научились сплавлять небольшие куски металла и изготавливать изделия путем заливки металла в каменные или глиняные формы — так возникло искусство литья. Это приве­ло к созданию литейной сварки: соединяемые детали поме­щали в форму, место соединения заливали жидким металлом. Позднее были найдены более легкоплавкие металлы, появил­ся метод пайки, во многих случаях более удобный и производительный. Многовековой опыт и искусство древних масте­ров довели сварку и пайку до высокой степени совершенства. Образцы их изделий мы видим в коллекциях музеев.

Лишь во II в. до н. э. началось освоение человеком железа -важнейшего металла современности. Широко используя же­лезо, человек долго не мог его расплавлять из-за высокой температуры плавления. Трудом многих поколений мастеров был создан и доведен до совершенства способ кузнечной сварки железа. Раскаленное до «сварочного жара» железо еще не плавится, но становится мягким, пластичным и способно свариваться под большим давлением или под ударами моло­та: соединение происходит в твердом состоянии металла.

Революционную роль в развитии сварочной техники сыг­рали новые источники нагрева: мощные электрические токи, горючие газы, сжигаемые в технически чистом кислороде, и др. Они обеспечили концентрированный нагрев зоны сварки и получение весьма высоких температур, что позволило пол­ностью модернизировать существующие способы сварки. При этом производительность сварки увеличилась в сотни раз.

Впервые мысль о возможности практического применения «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. В. Рихман, выполнив­ший ряд исследований атмосферного электричества.

Трудно оценить сегодняшние достижения науки и техни­ки, не зная того, что было сделано нашими предшественни­ками. Обратимся к истории величайшего открытия, поло­жившего начало развитию новой отрасли науки и техники -электротехнике. Речь идет об электрической дуге, полученной профессором Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В. В. Петровым. В майскую ночь 1802 г. над Невой вспыхнул ослепительный свет, озарив голубоватым сиянием стены физического кабинета медико-хирургической акаде­мии. В. В. Петров первым в мировой литературе описал элек­трическую дугу, ее свойства, в частности плавление ею ме­талла, а также указал возможные области ее практического применения.

Удивительна судьба этого открытия. Дуга В. В. Петрова дала старт грандиозной эстафете поисков, изобретений и от­крытий. Ее ярчайший свет привлек внимание многих ученых мира и изобретателей, людей различных характеров, способ­ностей, устремлений и судеб. Некоторые из них всю свою жизнь посвятили изучению необыкновенного огня, пытаясь понять его .сущность.

Электрическая дуга послужила основой создания мощных j источников тока, прожекторной техники, развития электро-, ( сварки, электрометаллургии и электроэнергетики.

Электрический разряд назвал «дугой» английский ученый-химик Г. Деви, который независимо от В. В. Петрова открыл ее спустя 10 лет. В 1812 г. в Лондоне вышла его книга «Эле­менты философии, химии», -в которой он описал свои опыты по исследованию дуги. Во время> экспериментов, которые проводил Г. Дэви, электроды были расположены параллельно земле, ее магнитное поле притягивало электрический разряд и он принимал форму огненного мостика-дуги.

В 1849 г. американец К. Стэт получил патент на соедине­ние металлов с помощью электричества. Однако этот патент не был реализован на практике.

Дуговая сварка как промышленный способ соединения металлов была изобретена в России. В 1882 г. Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения ме­таллов с помощью электрического тока. Он практически осу­ществил способы сварки и резки металлов электрической ду­гой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (способы кон­тактной и шовной сварки, спиралешовные трубы, порошковая проволока и др.). 6 июля 1885 г. Н. Н. Бенардос подал проше­ние в Департамент торговли и мануфактур о выдаче ему при-t вилегии на его изобретение «Способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока», названный им «Электрогефест».

В Петербурге было организовано общество «Электроге­фест» по внедрению и эксплуатации изобретения Н. Н. Бенардоса и открыты показательная мастерская и небольшой завод для производства сварочных работ. Ученый получил патент на изобретение способа дуговой сварки «Электрогефест» во Франции, Англии, Германии.

Электрическая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. 17 марта 1988 г. он подал заявку о получении привилегии на изобретение «Электрическая отлив­ка металлов». Способ Н. Г. Славянова отличается от способа Н. Н. Бенардоса тем, что металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Это позволило сконструировать устройства для механизированной подачи элек­трода в дугу и тем самым механизировать процесс сварки.

Н. Г. Славянов разработал технологические и металлурги­ческие основы дуговой сварки. Он применил флюс для защи­ты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки, способы горячей сварки чугуна, организовал элек­тросварочный цех. Ученый получил патенты на свои изобре­тения во Франции, Германии, Англии. В 1892 г. в Петербурге была издана его книга «Электрическая отливка металлов», где впервые описывалась дуговая сварка.

Металлические электроды с нанесенным на их поверх­ность покрытием изобрел в 1907 г. шведский инженер О. Кельберг. Покрытие предохраняет металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизи­рует горение дуги. Применение покрытых электродов значи­тельно повысило качество сварных соединений.

Новый этап в развитии механизированной дуговой сварки начался в конце 30-х гг., когда на основе идей, высказанных еще Н. Г. Славяновым, учеными Института электросварки АН УССР под руководством академика Е. О. Патона был разработан новый способ сварки — автоматическая сварка под флюсом.

Сварка под флюсом за счет увеличения мощности свароч­ной дуги и надежной изоляции плавильного пространства от окружающего воздуха позволяет резко повысить производи­тельность процесса, обеспечить стабильность качества сварного соединения, улучшить условия труда и значительно эко­номить материалы и электроэнергию.

Способ дуговой сварки в защитных газах получил промыш­ленное применение в конце 40-х гг. Газ для защиты зоны сварки впервые использовал американский ученый А. Александер еще в 1928 г. Однако этот способ сварки не нашел широкого про­мышленного применения из-за сложности получения защит­ных газов. Положение изменилось после того, как начали ис­пользовать газы (гелий и аргон в США, углекислый газ в СССР) и различные их смеси.

Сварку неплавящимся (угольным) электродом в углеки­слом газе впервые осуществил Е. Г. Остапенко. В 50-е гг. был разработан способ дуговой сварки в углекислом газе плавя­щимся электродом. Использование дешевых защитных газов, улучшение качества сварки и повышение производительности процесса обеспечили широкое применение этого способа главным образом при механизированной сварке различных конструкций. Механизированную сварку в защитных газах используют вместо ручной дуговой сварки покрытыми элек­тродами и механизированной сварки под флюсом.

Развитие сварочной техники неразрывно связано с изы­сканием новых источников теплоты для плавления металла. Одним из таких источников является концентрированный поток электронов в вакууме, на основе которого был создан новый вид сварки — электронно-лучевая. Эта сварка находит достаточно широкое применение при соединении тугоплавких химически активных металлов и сплавов и ряда специальных сталей.

В последние два десятилетия для сварки эффективно ис­пользуют оптические квантовые генераторы — лазеры. В бли­жайшие годы можно ожидать дальнейших успехов в развитии и промышленном применении лучевых сварочных процессов.

Однако и в настоящее время ручная дуговая сварка по­крытым металлическим (штучным) электродом является наи­более универсальным и сравнительно простым способом вы­полнения неразъемных соединений металлов. Несмотря на широкое применение в промышленности различных способов механизированнойсварки, объемы применения этого способа сваркипри изготовлении сварных металлических конструк­ций ежегодно возрастают. Поэтому специалисты, работающие вобласти сварочного производства, проводят исследования по усовершенствованию ручной дуговой сварки покрытым металлическим электродом. Основное внимание уделяется таким проблемам:

□ создание новых марок электродов для сварки конст­рукций из низко- и среднелегированных марок сталей средней и повышенной групп прочности, а также высо­колегированных сталей;

□ разработка новых марок высокопроизводительных электродов, преимущественно с железным порошком в обмазке;

□ создание специальных марок электродов, позволяющих производить сварку в различных пространственных по­ложениях, включая сварку на вертикальной плоскости методом «сверху-вниз», а также электродов для «грави­тационной» сварки и др.;

□ разработка нового оборудования, включая источники питания сварочной дуги, а также приспособлений для ручной дуговой сварки;

□ конструирование специальных костюмов и одежды для сварщиков-ручников.

Особое место занимают исследования, направленные на улучшение условий труда сварщиков за счет снижения токсично­сти сварочных электродов, а также применения различных газо­отсосов, очищающих атмосферу в зоне сварки от газов и пыли.

Пути решения указанных проблем могут быть различны, но цель одна — улучшение условий труда сварщиков, повы­шение его производительности и улучшение качества швов, выполненных ручной дуговой сваркой.

Современное сварочное производство — комплекс произ­водственных процессов с широким использованием свароч­ной техники, образующий самостоятельную, законченную технологию изготовления сварной продукции.

Сварка листовых конструкций

Сварка листового металла встык

Листовой металл является достаточно востребованным материалом для изготовления многих технических устройств и конструкций. Листовая сталь предназначена для производства несущих элементов мостов, балок, резервуаров, водостоков, корпусов электромеханизмов и прочих изделий. Единственным способом соединения такого проката является сварка листового металла. Это вполне надежный вид соединения, особенности которого зависят от толщины металла и его расположения в пространстве.

Способы сварки листового металла

Металлические листы средней толщины варятся ступенчатым способом. Вся полоса сварки условно делится на участки по 10-20 см, после чего эти участки провариваются попеременно. Каждый последующий шов перекрывает предыдущий шов на 1 см. Такая технология позволяет избежать температурных деформаций металла.

Сварка тонких листов металла обычно производится встык, с отбортовкой кромок. Также допускается соединение встык на подкладке, без отбортовки. Существует сварка цилиндрических изделий. Например, приварка к отбортованному днищу цилиндрического корпуса или приварка к отбортованному корпусу днища.

Сварка толстого металла (более 4 мм) выполняется в несколько проходов. Это так называемая многослойная сварка. Сварной шов заполняется несколько раз. Перед наложением каждого последующего слоя производится очистка слоя предыдущего от окалины. Многослойная сварка является более надежной, но ведет к увеличению расходных материалов.

Подготовка листового металла к сварочным работам

Все изделия в местах кромок и прилегающих к ним участков должны быть тщательным образом очищены от краски, загрязнений, масла, ржавчины, окалины и влаги. Очистку производят металлической щеткой, болгаркой или пламенем горелки. Лучший результат дает симбиоз этих способов. Кромки обрабатываются при помощи шлифовальной машины или фрезерного станка.

Они должны быть скошены под небольшим углом для соблюдения технологии сварочных работ. Качественная сварка листового металла встык невозможна без соответствующей обработки кромок.

Сборка изделий под сварку

В зависимости от конструкции будущего изделия производится сборка деталей и их крепление между собой посредством различных приспособлений. Для скрепления листов используются струбцины, клинья, фиксаторы, рычаги, стяжные уголки.

Для плотного стягивания изделий применяются домкраты. В условиях цеха сварка листовой стали обеспечивается специальными прижимными механизмами.

Для обеспечения неподвижности шва изделия скрепляют прихватками. Их размер зависит от толщины листового металла и общей протяженности шва. Для тонких листов длина прихватки составляет до 0,5 см, а для толстого металла может доходить до 3 см. При толщине металла 1 см и более прихватки обычно не используются.

В этом случае применяются клиновые стяжки, допускающие незначительные смещения деталей в процессе сварки. Также могут быть использованы угольники и стяжные планки.

Технология сварки листового металла

Сварка прокатного металла может быть осуществлена встык или с нахлестом. Вертикальные швы рекомендуется выполнять стыковыми, а круговые поясные соединения лучше делать с нахлестом. Первым делом провариваются поперечные швы, а уже затем идет работа над продольными швами.

Зазоры между соединяемыми изделиями должны быть около 1 мм. Это необходимо для предотвращения деформации изделий. Рекомендуется выполнять сварку листового металла от середины, постепенно направляясь к краям.

Сварка выполняется под углом 70-90 градусов. В таком положении идет максимальный провар шва.

Выполняя сварку любого листового металла согласно рекомендациям, получают качественные сварные изделия надлежащей крепости.

сварка | Типы и определение

Сварка , техника, используемая для соединения металлических деталей, как правило, с применением тепла. Этот метод был открыт во время попыток придать железу полезные формы. Сварные клинки были разработаны в 1-м тысячелетии нашей эры, самые известные из которых были произведены арабскими оружейниками в Дамаске, Сирия. В то время был известен процесс науглероживания железа для производства твердой стали, но полученная сталь была очень хрупкой.Техника сварки, которая включала прослойку относительно мягкого и вязкого железа с высокоуглеродистым материалом с последующей ковкой с молотком, позволила получить прочное и жесткое лезвие.

дуговая сварка

дуговая сварка в среде защитного металла.

ВМС США

В наше время усовершенствование технологий производства чугуна, особенно внедрение чугуна, ограничивало сварку кузнецами и ювелирами. Другие методы соединения, такие как крепление болтами или заклепками, широко применялись в новых изделиях, от мостов и железнодорожных двигателей до кухонной утвари.

Современные процессы сварки плавлением являются результатом необходимости получения непрерывного соединения на больших стальных листах. Было показано, что клепка имеет недостатки, особенно для закрытых контейнеров, таких как бойлер. Газовая сварка, дуговая сварка и контактная сварка появились в конце XIX века. Первая реальная попытка широкого внедрения сварочных процессов была предпринята во время Первой мировой войны. К 1916 году кислородно-ацетиленовый процесс был хорошо развит, и применяемые тогда методы сварки используются до сих пор.С тех пор основные улучшения коснулись оборудования и безопасности. В этот период также была внедрена дуговая сварка с использованием плавящегося электрода, но изначально использовавшаяся неизолированная проволока приводила к хрупким сварным швам. Решение было найдено, обернув оголенный провод асбестом и переплетенной алюминиевой проволокой. Современный электрод, представленный в 1907 году, состоит из неизолированной проволоки со сложным покрытием из минералов и металлов. Дуговая сварка не использовалась повсеместно до Второй мировой войны, когда острая необходимость в быстрых средствах строительства для судоходства, электростанций, транспорта и сооружений стимулировала необходимые разработки.

Сварка сопротивлением, изобретенная в 1877 году Элиху Томсоном, была принята задолго до дуговой сварки для точечного и шовного соединения листов. Стыковая сварка для изготовления цепей и соединения стержней и стержней была разработана в 1920-х годах. В 1940-х годах был внедрен процесс вольфрам-инертный газ с использованием неплавящегося вольфрамового электрода для выполнения сварных швов плавлением. В 1948 году в новом процессе с защитой от газа использовался проволочный электрод, который расходился во время сварки. Совсем недавно были разработаны электронно-лучевая сварка, лазерная сварка и несколько твердофазных процессов, таких как диффузионная сварка, сварка трением и ультразвуковое соединение.

Сэкономьте 30% на подписке Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Основные принципы сварки

Сварной шов можно определить как слияние металлов, полученное нагреванием до подходящей температуры с приложением давления или без него, а также с использованием или без использования присадочного материала.

При сварке плавлением источник тепла выделяет достаточно тепла для создания и поддержания ванны расплавленного металла требуемого размера. Тепло может поступать от электричества или от газового пламени.Сварку сопротивлением можно рассматривать как сварку плавлением, поскольку образуется некоторый расплавленный металл.

Твердофазные процессы позволяют получать сварные швы без плавления основного материала и без добавления присадочного металла. Всегда используется давление и обычно подается немного тепла. Теплота трения возникает при ультразвуковом и трении соединения, а нагрев печи обычно используется при диффузионном соединении.

Электрическая дуга, используемая при сварке, представляет собой сильноточный низковольтный разряд, обычно в диапазоне 10–2000 ампер при 10–50 вольт.Столб дуги сложен, но, в общем, состоит из катода, который испускает электроны, газовой плазмы для проводимости тока и области анода, которая становится сравнительно более горячей, чем катод, из-за бомбардировки электронами. Обычно используется дуга постоянного тока (DC), но могут использоваться дуги переменного тока (AC).

Общее количество энергии, потребляемой во всех сварочных процессах, превышает то, что требуется для создания соединения, поскольку не все выделяемое тепло можно эффективно использовать. Эффективность варьируется от 60 до 90 процентов, в зависимости от процесса; некоторые специальные процессы сильно отклоняются от этой цифры.Тепло теряется из-за проводимости через основной металл и из-за излучения в окружающую среду.

Большинство металлов при нагревании вступают в реакцию с атмосферой или другими близлежащими металлами. Эти реакции могут быть чрезвычайно пагубными для свойств сварного соединения. Например, большинство металлов быстро окисляются при расплавлении. Слой оксида может препятствовать надлежащему соединению металла. Покрытые оксидом капли расплавленного металла захватываются сварным швом и делают соединение хрупким. Некоторые ценные материалы, добавленные для достижения определенных свойств, настолько быстро реагируют на воздействие воздуха, что осажденный металл не имеет того же состава, что и изначально.Эти проблемы привели к использованию флюсов и инертной атмосферы.

При сварке плавлением флюс играет защитную роль, облегчая контролируемую реакцию металла, а затем предотвращая окисление, образуя слой над расплавленным материалом. Флюсы могут быть активными и помогают в процессе или неактивными и просто защищать поверхности во время соединения.

Инертная атмосфера играет такую ​​же защитную роль, как и флюсы. При сварке металлической дугой в среде защитного газа и вольфрамовой дугой в среде защитного газа инертный газ - обычно аргон - течет из кольцевого пространства, окружающего горелку, непрерывным потоком, вытесняя воздух вокруг дуги.Газ не вступает в химическую реакцию с металлом, а просто защищает его от контакта с кислородом воздуха.

Металлургия соединения металлов важна для функциональных возможностей соединения. Дуговая сварка иллюстрирует все основные характеристики соединения. В результате прохождения сварочной дуги образуются три зоны: (1) металл шва или зона плавления, (2) зона термического влияния и (3) неповрежденная зона. Металл сварного шва - это та часть соединения, которая была расплавлена ​​во время сварки.Зона термического влияния - это область, прилегающая к металлу шва, который не был сварен, но претерпел изменение микроструктуры или механических свойств из-за высокой температуры сварки. Неповрежденный материал - это тот, который не был достаточно нагрет, чтобы изменить его свойства.

Состав металла сварного шва и условия, при которых он замерзает (затвердевает), значительно влияют на способность соединения удовлетворять эксплуатационным требованиям. При дуговой сварке металл шва состоит из присадочного материала и основного металла, который расплавился.После прохождения дуги происходит быстрое охлаждение металла шва. Однопроходный сварной шов имеет литейную структуру со столбчатыми зернами, проходящими от края ванны расплава до центра сварного шва. При многопроходной сварке эта литая структура может быть изменена в зависимости от конкретного свариваемого металла.

Основной металл, прилегающий к сварному шву, или зона термического влияния, подвергается ряду температурных циклов, и его изменение в структуре напрямую связано с максимальной температурой в любой заданной точке, временем воздействия и охлаждением. ставки.Типов основного металла слишком много, чтобы обсуждать здесь, но их можно разделить на три класса: (1) материалы, не подверженные воздействию тепла сварки, (2) материалы, упрочненные в результате структурных изменений, (3) материалы, упрочненные процессами осаждения.

Сварка вызывает напряжения в материалах. Эти силы вызваны сжатием металла сварного шва и расширением, а затем сжатием зоны термического влияния. Не нагретый металл накладывает ограничения на вышеуказанное, и, поскольку преобладает усадка, металл сварного шва не может свободно сжиматься, и в соединении создается напряжение.Это обычно называется остаточным напряжением, и для некоторых критических применений оно должно сниматься термической обработкой всей конструкции. Остаточное напряжение неизбежно во всех сварных конструкциях, и если его не контролировать, произойдет искривление или деформация сварного соединения. Контроль осуществляется методами сварки, приспособлениями и приспособлениями, процедурами изготовления и окончательной термообработкой.

Существует большое разнообразие сварочных процессов. Некоторые из наиболее важных обсуждаются ниже.

.

Сварочный процесс - Проектирование стальных конструкций Вопросы и ответы

перейти к содержанию Меню
  • Дом
  • разветвленных MCQ
    • Программирование
    • CS - IT - IS
      • CS
      • IT
      • IS
    • ECE - EEE - EE
      • ECE
      • EEE
      • EE
    • Гражданский
    • Механический
    • Химическая промышленность
    • Металлургия
    • Горное дело
    • Приборы
    • Аэрокосмическая промышленность
    • Авиационная
    • Биотехнологии
    • Сельское хозяйство
    • Морской
    • MCA
    • BCA
  • Test & Rank
    • Тесты Sanfoundry
    • Сертификационные испытания
    • Тесты для стажировки
    • Занявшие первые позиции
  • Конкурсы
  • Стажировка
  • Обучение
.

Спецификации стандартной процедуры сварки (SWPS): Ресурсы: Стандарты: Американское сварочное общество

Спецификации стандартной процедуры сварки (SWPS)

Основа для создания спецификации стандартной процедуры сварки (SWPS)

(Выдержка из AWS B2.1 / B2.1M: 2014, приложение E)

Американское сварочное общество, действующее в соответствии с правилами ANSI для согласованных стандартов, публикует AWS Стандартные процедуры сварки (SWPS), инициированные Комитетом по процедурам сварки Исследовательского совета по сварке (WRC).Инициируя SWPS для рассмотрения в качестве стандартов AWS, комитет WRC руководствуется успешным опытом оказания услуг в области сварных конструкций из комбинации основных материалов, сварочного процесса (ов) и сварки присадочных металлов, охватываемых объемом каждого SWPS. SWPS должен соответствовать правилам аттестации AWS B2.1, Спецификации для процедуры сварки и аттестации производительности и быть одобренным Комитетом AWS B2 по процедурам и аттестации производительности. Все SWPS поддерживаются записями квалификации процедур (PQR), которые соответствуют правилам AWS B2.1 и которые, кроме того, предназначены для соблюдения правил основных кодексов, которые регулируют предполагаемое применение, таких как Строительные нормы AWS (D1.1, D1.2, D1.3 и т. Д.), Правила сварки листового металла AWS (D9. 1), ASME Код котлов и сосудов под давлением , раздел IX, Техническая публикация NAVSEA S9074-AQ-GIB-010/248, Требования к процедуре сварки и пайки и аттестации производительности, Техническая публикация NAVSEA S9074-AR-GIB-010 / 278, Требования к сварке и проверке изготовления, а также проверке и ремонту отливок для машин, трубопроводов и сосудов под давлением, MIL-STD-1689, Производство, сварка и проверка конструкции судов, NAVSEA Technical Publication T9074-AD-GIB -010/1688, «Требования к заводской сварке и проверке подводных конструкций», и Правила для морских судов (NVR) Американского бюро судоходства (ABS).

Данные для поддержки Стандартной спецификации процедуры сварки получены из протоколов квалификации процедур (PQR), созданных Комитетом по процедурам сварки WRC, и PQR, полученных от промышленности и государственных учреждений. Для всех PQR, созданных комитетом, сварка, испытания и оценка выполняются под непосредственным контролем Комитета по процедурам сварки WRC.

Чтобы на него ссылались как на подтверждающий документ для SWPS, PQR, полученный от отрасли или государственного агентства, должен быть квалифицирован и задокументирован в соответствии с одним из признанных на национальном уровне кодов или спецификаций, таких как AWS D1.1 - AWS D1.6, AWS D15.1, AWS D14.1 - AWS D14.6, ASME Котлы и сосуды высокого давления, код , раздел IX, Техническая публикация NAVSEA S9074-AQ-GIB-010/248, Требования для Процедура сварки и пайки и квалификация производительности, или Правила для морских судов (NVR) Американского бюро судоходства (ABS). Комитет по процедурам сварки WRC рассматривает и утверждает эти PQR, прежде чем вводить содержащуюся в них информацию в банк данных.

Политика комитета AWS B2 состоит в том, что диапазон условий и переменных, перечисленных для SWPS, должен быть более строгим, чем разрешено применением полного диапазона условий и переменных, разрешенных B2.1 или другими американскими национальными стандартами (такими как AWS D1.1 - AWS D1.6 или ASME Код для котлов и сосудов высокого давления, раздел IX).

Цель этой политики - ограничить WPS высокой вероятностью успешного применения всеми пользователями. При оценке степени такого ограничения Комитет руководствуется количеством и объемом поддерживающих PQR, включая конкретный материал, толщину и значение для каждой сварочной переменной, использованной для разработки PQR, а также известный опыт производства.Минимальное количество поддерживающих PQR, требуемых Комитетом, составляет два, но обычно находится в диапазоне от двух до пятидесяти, причем конкретное минимальное количество является решением Комитета для каждого SWPS. Комитет AWS B2 намерен иметь SWPS только для обычно свариваемых материалов и стандартных процессов ручной и полуавтоматической сварки.

Все текущие SWPS доступны в книжном магазине AWS.

.

% PDF-1.2 % 45 0 объект > endobj xref 45 29 0000000016 00000 н. 0000000927 00000 н. 0000001325 00000 н. 0000001479 00000 п. 0000001646 00000 н. 0000009181 00000 п. 0000009741 00000 н. 0000010510 00000 п. 0000010888 00000 п. 0000011370 00000 п. 0000016947 00000 п. 0000017266 00000 п. 0000017689 00000 п. 0000018247 00000 п. 0000018628 00000 п. 0000018846 00000 п. 0000019191 00000 п. 0000019544 00000 п. 0000019724 00000 п. 0000020283 00000 п. 0000024242 00000 п. 0000024635 00000 п. 0000026795 00000 п. 0000027121 00000 п. 0000027328 00000 н. 0000027868 00000 н. 0000030544 00000 п. 0000001000 00000 н. 0000001304 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 46 0 объект > endobj 72 0 объект > поток Hb`` @ (V ח'6 К: 8! 0Ri% pA ؄ @ dx0HIl

.

% PDF-1.4 % 5847 0 obj> endobj xref 5847 89 0000000016 00000 н. 0000006263 00000 н. 0000002122 00000 н. 0000006584 00000 н. 0000006726 00000 н. 0000007117 00000 н. 0000007379 00000 н. 0000007546 00000 н. 0000007713 00000 н. 0000007880 00000 п. 0000008047 00000 н. 0000008214 00000 н. 0000008381 00000 п. 0000008546 00000 н. 0000008713 00000 н. 0000008880 00000 н. 0000009048 00000 н. 0000009216 00000 н. 0000009384 00000 п. 0000009552 00000 п. 0000009720 00000 н. 0000009887 00000 н. 0000010054 00000 п. 0000010222 00000 п. 0000010390 00000 п. 0000010557 00000 п. 0000010725 00000 п. 0000010893 00000 п. 0000011061 00000 п. 0000011229 00000 п. 0000011397 00000 п. 0000011565 00000 п. 0000011733 00000 п. 0000011899 00000 п. 0000012133 00000 п. 0000012585 00000 п. 0000012873 00000 п. 0000012999 00000 н. 0000013077 00000 п. 0000013213 00000 п. 0000013442 00000 п. 0000013488 00000 п. 0000013865 00000 п. 0000014114 00000 п. 0000014275 00000 п. 0000014516 00000 п. 0000015247 00000 п. 0000015936 00000 п. 0000016492 00000 п. 0000017032 00000 п. 0000017608 00000 п. 0000018167 00000 п. 0000018737 00000 п. 0000019282 00000 п. 0000019928 00000 п. 0000019992 00000 п. 0000020078 00000 н. 0000020150 00000 п. 0000020246 00000 п. 0000053684 00000 п. 0000053744 00000 п. 0000053864 00000 п. 0000053918 00000 п. 0000053982 00000 п. 0000054040 00000 п. 0000054110 00000 п. 0000054166 00000 п. 0000054234 00000 п. 0000054296 00000 п. 0000054368 00000 п. 0000054422 00000 п. 0000054474 00000 п. 0000054522 00000 п. 0000054580 00000 п. 0000054662 00000 п. 0000054734 00000 п. 0000054784 00000 п. 0000054972 00000 п. 0000055024 00000 п. 0000055257 00000 п. 0000055331 00000 п. 0000062403 00000 п. 0000062477 00000 п. 0000062549 00000 п. 0000062746 00000 н. 0000062804 00000 п. 0000063047 00000 п. 0000063119 00000 п. 0000006014 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 5849 0 obj> поток x ڼ Xy3ȒDeO0: 94Yc -! Ei Չ H, Rz; I3dy> 3}} z

.

EN 12063: 1999 Выполнение специальных геотехнических работ - Шпунтовые стены

Стандартный номер

EN 12063: 1999

Название

Выполнение специальных инженерно-геологических работ. Стены шпунтовые

Дата публикации

1999-08-15

Международные отношения

EN 12063: 1999

Дескрипторы

Настоящий стандарт определяет требования, рекомендации и информацию относительно выполнения постоянных или временных конструкций из шпунтовых свай в соответствии с 2.4 ENV 1991-1: 1994 и обращение с оборудованием и материалами. Он не дает требований и рекомендаций по установке определенных частей конструкции, таких как грунтовые анкерные крепления и сваи, которые охватываются другими нормами. Это относится только к стенам из стального шпунта, комбинированным стенам и стенам из деревянного шпунта.

Ключевые слова

Грунты, строительство, конструкции, шпунтовые сваи, определения, информация, древесина, сталь, сварка, проектирование, условия установки, осевое бурение, анкерные крепления, испытания, осмотр

Название на французском языке

Execution de travaux geotechniques speciaux.Rideaux de palplanches

Название на немецком языке

Ausfuehrung von besonderen geotechnischen Arbeiten. (Spezialtiefbau). Spundwandkonstruktionen

Страницы

77

Размер файла

2,59 МБ

Скачать файл

.

Смотрите также